Deşi procedeul de sudare MIG-MAG presupune o tehnică de execuţie relativ simplă în comparaţie cu alte procese de sudare, sunt multe considerente care pot duce la o sudură reuşită sau nu. Sudorii începători trebuie înţeleagă efectele mai multor factori, plecând de la proprietăţile materialului de bază, tipul de sudură necesară, cum se reglează echipamentul şi care este cea mai optimă tehnică de a depune stratul sudat. cunoşti ce e mai potrivit în funcţie de aplicaţie este de multe ori cea mai mare încercare.

Identificarea materialului de bază

sudare mig aluminiu
Este recomandat sudorilor începători cunoască mai întai materialului de bază. Tipul de material, grosimea şi dacă suprafaţa este sau nu acoperită. Aceste proprietăţi influenţează sudabilitatea, parametrii de sudare, tipul materialului de adaos, şi chiar procedeul de sudare corespunzător. În esenţă, totul începe cu materialul de baza. O sudură de colţ a unui oţel folosind procedeul mig-mag este poate una din cele mai comune aplicaţii pe care le veţi întâlni. Acest tip de sudurăcomunăva deservi exemplu în acest articol.
Asiguraţiva pregătiţi materialul de bază corespunzător. Sudorii noi au deseori obiceiul de a sări peste această operaţie deoarece necesită mai mult timp, dar este un aspect critic în a obţine cea mai bună sudură posibilă.
Începeţi prin a curată suprafaţă piesei cu un degresant sau solvent.
Continuaţi curăţaţi materialul cu o perie de sârmă sau cu polizoru pentru a îndepărta oxizii şi impurităţile.
Verificaţi asamblarea tablelor fie cât mai perfectă, ca spaţiile  fie minime sau cel puţin constante.

Alegeţi materialul de adaos

Odată ce aţi identificat materialul de bază, este momentul alegeţi materialul de adaos. Alegerea unei sârme necorespunzătoare poate compromite proprietăţile mecanice ale sudurii, şi atunci cum se alege materialul potrivit? În funcţie de compoziţia chimică a sârmei, care trebuie fie cât mai apropiată de a materialului de baza, şi de tipul de gaz de protecţie folosit.
Diametrul sârmei pe care îl folosiţi trebuie ales în funcţie de grosimea materialului de sudat. Revenind la exemplul cu sudura de colţ, pentru table din oţel carbon cu grosimea de 2 mm , o alegere probabilă va fi EN G3Si1 cu diametrul între 0.8-1.2 mm. Conţinutul ridicat de siliciu a EN G3Si1 faţă de G2Si1 permite sudarea mig-mag cu mai puţini stropi a materialelor cu impurităţi precum rugină şi praf. În schimb, acest tip de sârmă va crea mai multe “insule” de siliciu pe măsură ce acesta se ridică la suprafaţa cordonului sudat. Dacă materialul este foarte bine curăţat, G2Si1 poate fi o alegere mai bună.

Reglaţi gazul de protecţie

În funcţie de aplicaţie, anumite amestecuri de gaz sunt mai potrivite decât altele. Un raport universal valabil pentru sudarea oţelului nealiat sau slab aliat la sudarea mig-mag este cel de 90% argon şi 10% CO2. Acest amestec este alegerea potrivită pentru exemplul de mai sus, cu sudură de colţ. Dacă sudaţi materiale subţiri cu amperaj mic, un amestec de 75% argon şi 25% CO2 este mult mai eficient din punct de vedere al costurilor, dar oferă protecţia necesară băii metalice. Dacă sudaţi aluminiu, cel mai bun gaz este 100% Ar.

Înţelegerea parametrilor de sudare mig-mag

 

Înainte de a începe sudarea efectivă, trebuie va reglaţi parametrii de sudare, precum viteza de avans a sârmei şi tensiunea. Aceste setări sunt cheia unei suduri de calitate. În cazul echipamentelor de sudare mai vechi, de exemplu, acestea au un potentiometru pentru reglarea vitezei de avans a sârmei (sau intensitatea curentului) şi unul pentru tensiune.

Multe din aparatele mig-mag noi sunt programate sau au linii sinergice care permit ajustarea acestor parametrii în funcţie de cum se comportă arcul electric. Cuvântul “sinergic” descrie legătura între viteză de avans a sârmei şi tensiune. Aceste aparate permit reglarea printr-un singur buton sau chiar prin interfaţă cu touchscreen a vitezei sârmei în raport cu tensiunea.
Sistemele sinergice permit reglarea rapidă a parametrilor. Trebuie preselectate procesul de sudare, tipul de sârmă, diametrul şi tipul de gaz folosit înainte de ajustarea parametrilor. După ce preselectarea este completă, viteză de avans a sârmei este ajustată automat aplicaţiei, de multe ori chiar în timpul sudării.
După ce aţi reglat viteza sârmei, puteţi face ajustări ale tensiunii , corectând lungimea arcului. Un arc scurt permite în general o viteză de sudare mai ridicată, dar poate apărea riscul de stropi. Un arc lung de multe ori necesită o viteză de sudare mai mică, şi deşi cantitea de stropi este minimă, veţi avea probleme cu şanţurile marginale. În cele mai multe cazuri, reglarea parametrilor de sudare necesită multe încercări şi erori, dar acest lucru poate fi minimizat prin achiziţionarea unui echipament cu funcţia sinergică.

Cunoaşterea unghiului de sudare

Având toţi parametrii reglaţi, următoarea decizie implică unghiul pistoletului de sudare. Prin împingerea băii sudate, metalul se preincalzeste în faţă sudurii fapt ce facilitează curgerea băii în direcţia de deplasare. Această tehnică permite obţinerea unei cusături sudate puţin bombate ce poate fi uşor urmărită.
Metoda tragerii pistoletului presupune pistoletul este înclinat către baia metalică şi se îndepărtează către metalul de baza “rece”. Astfel se obţin suduri mai înalte. Un unghi neutru înseamnă pistoletul este perpendicular pe cordonul sudat.
Revenind la exemplul cu sudură de colţ pe un oţel carbon, ambele metode vor funcţiona. Reglaţi unghiul în funcţie de aplicaţie. Dacă sudaţi aluminiu, întotdeauna veţi folosi metodă împingerii băii sudate. Altfel, riscaţi obţineţi o cantintate mare de pori sau chiar arsuri deoarece protecţia de gaz este mai scăzută în cazul metodei prin tragere.

Menţineţi viteza de deplasare constantă

Viteza de sudare este un factor esenţial pentru a obţine o sudură de calitate prin procedeul mig-mag, fiind un parametru mai greu de stăpânit. Ţineţi minte amperajul are o influenţă mare asupra vitezei de deplasare. Dacă sudaţi cu un curent mare, va fi necesar măriţi viteză de deplasare pentru a evita arderea materialului. Un amperaj mic va reduce cantitatea de căldură introdusă în material, şi astfel deformaţiile, dar poate duce la defecte precum lipsa de topire. Asiguraţiva va deplasaţi suficient de încet pentru a menţine baia metalică şi a evita defectele. Nu există setări care compenseze variaţiile vitezei de sudare, aşadar aveţi grijă menţineţi viteză şi distanţăîntre duză de contact şi piesă constanţa, şi urmăriţi baia metalică se solidifice uniform de la început până la finalul sudurii.

Obţineţi cel mai bun aspect şi calitate a sudurii

sudura mig-mag
Aveţi câteva opţiuni în ce priveşte aspectul sudurii. Pentru a obţine un cordon ce seamănă cu solzii de peste, folosiţi o mişcare de “du-te vino” sau un proces care schimbă viteza de avans a sârmei în mod automat. Pentru o sudură cu aspect plăcut, asiguraţiva această este uniformă atât dimensiune şi ca formă. Unul din dezavantajele acestei tehnici este încălzirea mai mare a piesei.
Odată ce aţi terminat de sudat, analizaţi sudura şi zona de lângă sudură. Există pori, fisuri, şanţuri marginale sau neuniformitate? Dacă da, este cazul derulaţi deciziile şi alegerile luate pentru a remedia posibilele greşeli.
De exemplu, zicem aţi obţinut şanţuri marginale. Asta înseamnă materialul de bază este erodat şi baia metalică nu a pătruns acel spaţiu. Acest lucru se poate întâmplă dacă tensiunea este prea mare, viteză de sudare prea mare, sau viteză de avans a sârmei prea mică. Şanţurile marginale fac materialul aibe proprietăţi mecanice scăzute în zona în care acestea apar, fiind cel mai probabil acolo cedeze.

La următoarea sudură, fiţi atenţi la viteza de sudare şi tensiune pentru a evita acest defect.
Dacă folosiţi materialele potrivite şi alegeţi parametrii şi tehnică corectă, sudura voastră va fi lipsită de defecte precum fisuri şi pori, şi va avea formă şi dimensiunile uniforme. În schimb, nu va bazaţi doar pe aceste aspecte vizuale. Testele de încercare mecanică şi metalografie  vor arata dacă aţi folosit tehnica şi parametrii corespunzători, şi  vor îndruma în direcţia bună.

Sursa: Adam Urbano and Rhonda Zatezalo – thefabricator.com

Citește mai mult